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管道防腐施工方案
為了確保事情或工作安全順利進行，通常會被要求事先制定方案，方案是書面計劃，具有內容條理清楚、步驟清晰的特點。那么問題來了，方案應該怎么寫？下面是小編為大家整理的管道防腐施工方案，供大家參考借鑒，希望可以幫助到有需要的朋友。
管道防腐施工方案1
一、工程概述
荊門熱電廠（2×600MW）脫硝工程管道安裝，地下直埋管道防腐包括所有設計需要進行防腐處理的管道外壁，管道防腐由內向外結構為：冷底子層、瀝青涂層、加強包扎層、封閉層、瀝青涂層、外包保護層，最外層的瀝青涂層分為兩層，每層厚度1.5—2.0mm，加強包扎層采用玻璃布，需涂一層冷底子油封閉層，以防止涂瀝青時起泡。主要工程量：渣漿系統澄清池補水管道安裝、脫硝氨區消防水管道安裝。
二、編制依據
2.1《火力發電廠地下壓力鋼管安裝說明書》
2.2 SY/T0447—96《埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐層技術標準》
2.3《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923—88
2.4《電力建設安全工作規程》·第一部分：火力發電廠部分
三、施工前準備
3.1技術準備
組織技術人員、施工負責人認真審查和熟悉管道施工方案，了解方案意圖，掌握技術要求和各項技術指標，明確施工范圍，并對施工人員進行技術交底；
3.2材料準備：
按照方案給定的量，提出材料采購清單：
環氧煤瀝青防腐涂料底漆、面漆
玻璃絲布：選用經緯密度8×8/cm2，厚度為0.1—0.12mm，中間無捻平紋玻璃布。
四、施工工藝（環氧煤瀝青、二布五油）
4.1工序流程
除銹→清理→底漆一遍→刮膩子→底漆第二遍→一布（面漆）→修整→二布（面漆）→修整→面漆
4.2金屬表面的除銹、清理
管道焊接完畢，焊口進行水壓試驗合格后，再進行除銹、防腐。
采用電動機械除繡的方法，清除管道表面金屬氧化物、銹體，達全白或近全白級。將管道外表面可見的油脂、污垢及氧化皮、鐵銹和油漆徹底除掉，達到
St2級標準。如遇焊口處用砂輪片打磨平滑，不能有毛刺、焊渣附著。
清理：除銹結束后，用棉紗等將管道表面的粉塵、泥土等徹底清理干凈。焊縫處應清除飛濺物，對焊縫表面的大焊瘤棱角、毛刺要去除或倒角。
4.3防腐
除銹完成的管道應立即防腐，以防再次銹蝕，保證在除銹后8小時完成。刷油前表面應無油污及灰塵等并且表面必須保持干燥。
防腐需按照涂底膠、纏繞冷纏帶、涂面膠的步驟進行，且防腐層總厚度不小于0.6mm。施工中要涂膠均勻飽滿，纏繞冷纏帶要拉緊，表面平整、無褶皺和空鼓。
底漆：除銹結束8小時內，由專人負責按雙組分配比（A：B=100：10—14左右）配好漆料，熟化10—30分鐘后，使用毛刷和滾筒刷均勻地涂刷底漆一遍，兩端接頭各留100—150mm，底漆的涂刷應均勻、無漏刷、無透底。
刮膩子：膩子用已經配好的`底漆調滑石粉調到稠稀度合適即可，將焊縫處抹膩子使其平滑過渡，拐角處圓弧過渡。膩子干透后應打磨平整，擦拭干凈，方可進行下一步施工。
第二遍底漆：在第一遍底漆和膩子表干后，再按照上面相同的方法涂刷一遍底漆。
纏布（一布）：第二遍底漆涂刷8—24小時內隨即纏玻璃布，玻璃布要拉緊，達到表面平整、無皺褶和鼓包，壓邊寬度為20—25mm，布頭搭接長度100—150 mm，玻璃布纏繞后即涂面漆，要求漆量飽滿，玻璃布所有網眼應灌滿涂料。
修整：在第一層表面干后，必須對防腐層進行初步修整，在出現空鼓或氣泡處，用刀片劃開并涂漆壓實，保證整體平滑。
纏布（二布）：待第一層布涂刷8—24小時內纏第二層玻璃絲布（工藝同上）修整：同上。
面漆：待纏布全部結束后，確保防腐層無空鼓、無氣泡，外觀達到設計工藝要求后，再使用毛刷和滾筒刷均勻涂刷面漆一遍，要求無流淌、無結塊，顏色均勻，光澤一致。
五、質量保證
5.1原材料管理：使用的原材料必須符合設計的要求，并有產品合格證、檢驗報告，對不符合設計、過期材料嚴禁使用。
5.2金屬表面的處理，對涂膜的壽命影響極大，為了增加涂膜壽命，必須進行嚴格的表面處理。設計防腐為環氧煤青漆，故采用電動機械除銹，達全白或近全白，局部條件受限制時，使用手工鋼絲刷和砂布或動力角磨機帶動鋼絲刷進行除銹；
5.3防腐需按照涂底膠、纏繞冷纏帶、涂面膠的步驟進行，且防腐層總厚度不小于0.6mm。施工中要涂膠均勻飽滿，纏繞冷纏帶要拉緊，表面平整無褶皺空鼓；
5.4漆料必須嚴格按規定配比，配好漆料必須經過熟化方可使用，配好的漆料應在4小時內用完。當漆料貯存時間過久，會略有沉淀，使用前應攪勻。
5.5玻璃布必須有防潮保護，含水超標的玻璃布不允許使用。
5.6防腐層纏繞后須靜置自干，并且保持至少8小時不淋雨、不泡水。
5.7在工地，管道對接焊縫處是防腐的關鍵，且是施工中的薄弱環節，必須緊緊抓住這一環節，才能真正達到管道防腐的質量標準。焊縫防腐時，清除兩側的飛濺物及氧化皮，用鋼絲刷反復刷去浮銹、污物等，并露出金屬光澤。
5.8在管段的焊接接口處兩端，應留100—150 mm不涂刷防腐層。待鋼管安裝驗收完畢后，進行補刷防腐層。
5.9對于小面積或區域狹窄處刷油時，用毛刷涂刷，且要上下方向或左右方向交互施工，以保證涂刷均勻，油漆厚度一致。對于大面積的部位，易用滾筒刷涂刷。
5.10涂刷完第一層油漆后，需干燥徹底，最少間隔24小時，才能進行第二層油漆涂刷，使層間結合嚴密，不發生分層現象。
5.11質量檢查按SY/T0447—96的要求進行防腐層的檢驗及修補。
5.12管道外壁除銹達到GB8923—88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中動力工具除銹之St2級標準。
5.13外觀檢查：涂層飽滿均勻，表面平整、無褶皺空鼓、涂料不流淌，且呈黑亮的漆膜，壓邊和搭邊粘節緊密。焊縫填嵌結實、平整，不得有遺漏。
5.14待檢：當除銹完畢后應及時向甲方提出申請，檢驗合格后方可進行下一道工序。
5.15在雨天或金屬表面潮濕時，不允許防腐工作。
5.16工程驗收：每道工序質量員進行交接驗收合格后，填寫工序交接驗收卡，每根鋼管完工后，由質量員組織進行自檢，填寫工程自檢驗收評定合格后，由項目負責人申請甲方進行最終驗收。
六、安全文明施工措施
6.1現場由專職安全員負責，每天進行現場監督。
6.2安全防范措施
6.2.1所有施工人員進入現場，絕對禁止吸煙和隨身攜帶火源。
6.2.2刷漆人員最好與焊接人員以及角磨機除銹人員間隔施工，以防火花飛濺到漆桶內。若遇交叉施工時，應采取隔離措施；
6.2.3施工人員在施工前對電纜線、接頭、插頭以及開關進行檢查，符合安全要求方可施工；
6.2.4除銹操作人員要求穿絕緣鞋、戴膠皮手套和防護眼鏡，正確操作噴砂機等電動機械和電動工具；使用動力角磨機帶動鋼絲刷進行除銹時，鋼絲刷及砂輪片必須用鎖片鎖緊，不得有松動，停止使用時必須切斷電源，放置在指定位置。
6.2.5現場安全員必須堅守崗位認真負責對各種違章行為及時制止，并通報批評。
6.3文明施工
6.3.1進入現場用的材料必須集中整齊放置，施工前先將彩條布鋪設在鋼管下方再進行涂刷。
6.3.2配料場需用彩條布鋪設好，嚴禁漏灑、流淌，保證施工現場清潔。噴砂場用彩條布圍住，盡量控制沙塵飛揚。
6.3.3施工完的現場及時清理，保證工完、料盡、場地清，絕對禁止在鋼管上胡寫亂畫和踩踏。
七、成品防護
7.1鋼管防腐的每道工序都應采取防護。
7.2遇下雨天氣，用彩條布蓋好。
7.3對成品管未驗收前由工地安排專人防護，確保鋼管不受到污染。
管道防腐施工方案2
編制單位：xx建設集團有限公司
編制人：xx
編制時間：20xx年xx月xx日
審批單位：xx工貿股份有限公司
審批人：xx
審批時間：20xx年xx月xx日
施工方案匯簽審批表
目次
1、概述及編制依據··································1
2、防腐前的準備····································1
3、施工程序········································2
4、防腐層質量檢驗··································4
5、施工進度計劃及勞動力安排························5
6、安全技術措施····································5
7、涂料提供單位····································6
8、管道防腐年限····································6
一、概述及編制依據
1、齊勝公司新建管道長度約5km，管徑φ89mm。管道為新鐵管，未做處理，內部介質溫度35——180℃需做管道外防腐。
2、齊勝公司加氫車間設備外防腐。
3、為本方案編制依據如下：
GB/T24001—20xx《環境管理體系要求及使用指南》
GB/T28001—20xx《職業健康安全管理體系規范》
GB/T8923.1—20xx《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分》
GB/T18570.9—20xx 《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第9部分：水溶性鹽的現場電導率測定法》
SGGD/A1—20xx公司三體系管理手冊
SGGD/B1—20xx公司三體系程序文件
SGGD/TZSB—20xx公司質量手冊
二、防腐前的準備
2.1技術準備
2.1.1根據要求，備齊項目設計單位明確的項目技術規格書等相關標準和要求。
2.1.2項目經理部對項目合同、圖紙、技術規格書進行專業審核和評審。對所提出的各項技術問題、其他各方面的規范、規定及要求標準，充分做好相應的`準備措施。結合工程實際情況，提出施工技術方案。
2.1.3項目技術負責人經與甲方代表技術交底后，給各級管理人員及現場施工人員進行安全，技術交底。
2.1.4對施工所采用的材料、設備、工具及檢試驗儀器要做好充分準備并驗收合格。
2.1.5需要交甲方復驗的各類證件、證書以及檢試驗報告等一并交給甲方部門復驗
三、施工程序
3.1鋼管外壁防腐施工程序：見附錄A。
3.2在開始生產時，應首先進行工藝試驗管試生產、先用試驗管在生產線上分別依次調節預熱溫度及防腐層各層厚度。各項參數達到標準要求后，對各項工藝參數進行固化、以確保后續生產的穩定性，上述工作完成后方可進行正式生產。
3.3鋼管外壁除銹前應進行表面預處理，將外表面的油垢、泥土、雜物清理干凈，焊縫的焊接飛濺物及焊瘤打磨掉，要求無棱角、無毛刺，保證外壁及焊縫表面光滑。
3.4表面預處理質量應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923中規定的Sa2.5級的要求，錨紋深度達到50—90μm，鋼管表面的焊渣、毛刺等應清除干凈。
附錄A：外涂敷生產工藝流程圖（外防腐）
外防腐生產工藝流程
3.5表面預處理后，應將鋼管表面附著的灰塵及磨料清掃干凈，并防止涂敷前鋼管表面受潮、生銹或二次污染，表面預處理過的鋼管應在4小時內進行涂敷；超過4小時或鋼管表面返繡時，應重新進行表面處理。
3.6按GB/T18570.9規定的方法檢測鋼管表面鹽分的含量，鋼管表面的鹽分不應超過20mg/ｍ2。
3.7噴涂前要嚴格按生產廠家的技術文件要求進行、噴涂時鋼管外壁應干燥、無塵。噴涂時漆膜要飽滿、均勻、無氣泡、無凝塊、無流淌、無漏噴。涂完厚度為≥100μm，3.8第一道噴涂后，等待指干（約10小時），方可進行第二遍施工。
3.9在第二道完畢后，檢驗有無漏噴
四、防腐層質量檢驗
4.1外觀檢查：所有防腐管道及管件，應逐層進行檢查，表面應均勻、飽滿、平整、無空泡、凝塊、麻面、皺紋。
4.2厚度檢查：抽查，用測厚儀進行檢測，在每根受檢管兩端和中間共測3個截面，每個截面上、下、左、右4點，最薄點不得小于0.6mm，若不合格再抽查2根，其中1根仍不合格時，應全部進行檢查，不合格的應進行補涂。管件檢查相同。
4.3針孔檢查：采用直流電火花檢測儀檢查。防腐層最低檢漏電壓為5kv，以不打火花為合格，不合格處應補涂。
4.4粘附力檢查：待涂層完全固化后在防腐層上切一舌型的切口，從切口尖端撕開玻璃布，固化后的防腐層只能撕裂，且破壞處仍為漆層所覆蓋不得露出金屬表面。
4.5檢驗合格的防腐鋼管（件），應貼不干膠標簽作標識，標簽內容包括防腐施工單位、防腐等級、施工時間。并及時作好防腐層質量檢驗記錄。
4.6鋼管、鋼管件防腐過程中的各項檢驗，均應由質檢員檢查合格后，會同甲方、監理現場代表共同檢驗后確認；凡屬隱蔽工程或除銹后必須經三方共檢合格并在《隱蔽工程記錄》表格上簽字確認后，方能進行下一道工序的工作。未經檢驗或檢驗不合格，檢驗后未確認時不得進行下一道工序的工作。
五、施工進度計劃及勞動力安排
根據鋼管制作的整體施工進度計劃，配備防腐工人5名，日防腐能力180㎡。
六、安全技術措施
6.1進入現場必須佩戴安全帽、穿好工作服。從事有毒有害作業時，應佩戴專用的護品；
6.2作好防暑降溫工作，保證有充足的含鹽飲料供應，并設置中暑急救設備和藥品；
6.3防腐涂料為有毒易燃品，應專門存放，妥善保管。防腐涂料倉庫嚴禁煙火；
6.4作好施工用電的安全工作；
6.5做好雨季的防洪、防澇等相關措施，確保生產不受影響。
6.6未盡事宜執行公司制定的HSE相關管理措施。
七、涂料提供單位
7.1涂料由山東優龍新材料有限責任公司提供，優龍公司為大型合資公司，公司成立30余年來產品一直服務于各國海軍及大型石化企業。
7.2優龍涂料耐酸堿、耐高溫，無毒阻燃、無VOC有害氣體揮發，閃點高于100℃，安全施工。
7.3可在100%潮濕帶銹表面或在水下直接涂裝施工，無濕度限制，無露點限制。
7.4表面處理要求低（Sa2級），適合超高壓水、干濕噴砂或機械打磨處理方法。
7.5簡單省工的表面處理與涂裝工序和無溶劑環氧涂層高成膜率使得施工成本大幅度降低。
7.6與同類產品相比綜合防腐成本下降15—30%，防腐壽命提高1—2倍。
八、管道防腐年限
8.1優龍涂料按施工要求嚴格施工后，防腐年限為8—10年。
8.2優龍涂料對每個施工項目做備案，由專業售后團隊負責做工程后期維護。確保最長防腐年限，將客戶利益最大化。
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