【熱門】品管部工作計劃4篇

　　時間過得真快，總在不經意間流逝，我們又將續寫新的詩篇，展開新的旅程，先做一份工作計劃，開個好頭吧。但是相信很多人都是毫無頭緒的狀態吧，下面是小編收集整理的品管部工作計劃4篇，歡迎大家分享。

品管部工作計劃 篇1

　　一、部門管理上運用系統化、標準化的思想規范了品管部工作流程:

　　今年品管部業務和人員狀況是:品管部人力少:僅有2人,到11月份時只有3人。

　　控制范圍廣:包括了進料、入庫、出貨、工程,還包括體系建設等工作。

　　加之公司在今年加強了品管隊伍的建設,品管部同時也加強了品質控制的力度和深度,工作量也隨著增大。在此種情況下必須加強部門管理,必須使品質管理系統化、標準化。對此采取了以下措施:

　　1。采用周報對當周工作進行總結,統計進料合格率、產品合格率。

　　2。對品管部各個控制作業和產品標準用文件的方式予以標準化,讓各檢驗人員嚴格按文件作業,規范操作,先后修改和擬制了原材料和成品的檢驗項目和判定標準等30多份文件,為作業員提供判定準則。

　　具體如下:

　　《泰瑞達控制計劃》硬管和軟管、《各類密封接頭進料檢驗規范》、《CLP鏈式卡箍、普通卡箍進料檢驗規范》、《衛生級不銹鋼鑄造卡箍進料檢驗規范》、《各類法蘭進料檢驗規范》、《車削毛坯進料檢規范》、《各類不銹鋼金屬軟管進料檢驗規范》、《各種壓網環((20xx年度村委會工作計劃)開口、閉口)進料檢驗規范》、《泰瑞達產品檢驗規范20份》、《各種螺絲、螺栓、螺帽進料檢驗規范》、《抽樣檢驗規則》、《材質管理辦法》、《供應商評鑒表》、《供應商核準表》、《供應商管理辦法》

　　3。建全了品管部部門質量目標,包括進料和成品漏檢率、品質異常跟蹤結案率,確保品質監控的質量。

　　4。加強業務知識學習,親自到車間進行各項工程質量監控工作,確保部門工作任務的完成。

　　二、完善質量管理體系,確保體系正常運作:

　　1。在陸總的領導下積極準備,并于今年11月份一次性通過了ISO9001:20xx質量體系的復審,并取得證書。

　　2。設計統計報表完善質量記錄和質量統計。現已形成品質周報統計,能直觀的反映各工段質量狀況,以便于各責任單位采取有效措施即時改善。

　　3。對一些檢驗工具進行了校驗。

　　三、嚴格質量控制,完善控制流程和檢測手段:

　　1。進料品質控制:擬制了《IQC進料檢驗作業規范》、《抽樣檢驗規則》文件,規范了進料檢驗作業流程和檢驗標準。

　　2。成品質量控制:擬制了《成品檢驗作業規范》、《抽樣檢驗規則》文件,規范了成品檢驗作業和檢驗標準。

　　一、運用系統化、標準化的思想規范品管部工作流程:

　　1。對周報進行總結,對異點分析,找出根本原因,用正確方法處理跟蹤并執行,保證品質。

　　2。繼續完善文件標準化,培訓檢驗人員,讓其嚴格按文件作業,規范操作。

　　3。提高品管部部門質量目標,進料和成品漏檢率為0、品質異常跟蹤結案率小于5%,更好確保品質。

　　4。繼續加強業務知識學習,20xx年已報考質量工程師中級考試,利用專業學習更好服務公司,同時培訓檢驗人員讓其更專業。

　　5。實驗室正常運轉。

　　A。請儀器公司派人指導,并掌握實驗要領,并制作作業規范,工作流程。

　　B。提高實驗室利用率。

　　6。繼續完善潔凈室作業指引和操作規范,使其滿足行業要求。

　　二、完善質量管理體系,確保體系正常運作:

　　1。20xx年CD車間ISO9001:20xx質量體系認證。同時對軟管車間進行年度管理評審。

　　2。對重點供應商進行年度管理:振初、精益、恒心、締克曼,并扶導供應商了解我司的質量要求讓其更好配合我司提升質量。

　　3。加強制程質量控制,對制程質量統計分析,提供給生產部加強制程質量控制。并針對檢驗到不合格項要求生產部改善。

　　4。維護質量體系正常運轉,使其滿足客戶要求。

品管部工作計劃 篇2

　　一、繼續做好產品質量標準文件的制修訂與落實工作

　　通過以往一段時間的工作，認識到當前實施的產品質量標準有部分要求和實際存在一定偏差，一些是因為標準設置的不盡合理，還有一些是因為沒有認真落實。以后要適時進行調整和完善，保證品質管理工作有章可依，同時要嚴把執行關，讓產品質量與標準要求盡可能的接近，直到一致。

　　二、規范進料檢驗工作

　　在過去的進料檢驗工作中，僅做到了大宗、重要原料的檢驗，并且檢驗項目不夠全面，檢驗記錄不夠完整，偶爾會出現進料品質不良影響產品質量的現象。自9月上旬開始，對外購大宗物料，全部采用aql抽樣檢驗；對貴重物品或質量影響大的原料，執行全數檢驗；對于難以驗證的原料，要求供應商提供品質保證函。所有進料檢驗工作，按物料別留下完整檢驗記錄。對于來料品質異常的，及時發出car（品質異常通知單）要求改正，并跟進檢測改進的`結果。

　　三、加強過程質量控制

　　近幾日，因交期緊，糊制環節工作人員緊缺，臨時抽調2名巡檢幫忙檢封，致過程質量控制主要由各車間主管承擔。因各車間主管的工作重點各有不同，品質狀況堪憂。為保證制程質量，計劃自9月4前要各現場巡檢工作人員歸位，以加強過程環節的控制。

　　制造環節有些品質問題再三復發，主要是因為沒有及時對出現的問題給予處理懲戒。自9月上旬，對新發現的批量質量事故，必須做到發現事故2小時內發出car(品質異常通知單)，發現事故4小時內拿出臨時糾正措施，24小時內拿出長期預防措施，2天內提出處理意見。

　　四、開始進行fqc產成品抽樣檢驗工作

　　早期，由于對過程的關注，沒有充分認識到產成品抽樣檢驗的重要性，導致，經常到客戶驗貨時發現產品不良。自9月上旬開始，需對要入庫的產成品進行aql抽樣檢測，并對檢查結果做好完整記錄。如檢查過程中發現與標準、合約要求存在偏差的，及時通知生產部門修正。

　　五、做好質量相關數據的統計分析工作

　　認真做好質量管理相關數據的統計工作，及時報送各類質量報表，為領導和相關部門提供可靠的質量信息。進料、過程、成品檢驗相關統計數據每周通報一次。

　　六、定期召集質量例會

　　每月召集一次質量例會，就上個月的質量問題進行通報分析，完善糾正和預防措施，做好會議記錄，對實施情況進行跟蹤監督。

品管部工作計劃 篇3

　　一、部門管理上運用系統化、標準化的思想規范了品管部工作流程：

　　今年品管部業務和人員狀況是：品管部人力少：僅有2人，到11月份時只有3人。

　　控制范圍廣：包括了進料、入庫、出貨、工程，還包括體系建設等工作。

　　加之公司在今年加強了品管隊伍的建設，品管部同時也加強了品質控制的力度和深度，工作量也隨著增大。在此種情況下必須加強部門管理，必須使品質管理系統化、標準化。

　　對此采取了以下措施：

　　1、采用周報對當周工作進行總結，統計進料合格率、產品合格率。

　　2、對品管部各個控制作業和產品標準用文件的方式予以標準化，讓各檢驗人員嚴格按文件作業，規范操作，先后修改和擬制了原材料和成品的檢驗項目和判定標準等30多份文件，為作業員提供判定準則。

　　具體如下：

　　《泰瑞達控制計劃》硬管和軟管、《各類密封接頭進料檢驗規范》、《CLP鏈式卡箍、普通卡箍進料檢驗規范》、《衛生級不銹鋼鑄造卡箍進料檢驗規范》、《各類法蘭進料檢驗規范》、《車削毛坯進料檢規范》、《各類不銹鋼金屬軟管進料檢驗規范》、《各種壓網環（（20xx年度村委會工作計劃）開口、閉口）進料檢驗規范》、《泰瑞達產品檢驗規范20份》、《各種螺絲、螺栓、螺帽進料檢驗規范》、《抽樣檢驗規則》、《材質管理辦法》、《供應商評鑒表》、《供應商核準表》、《供應商管理辦法》

　　3、建全了品管部部門質量目標，包括進料和成品漏檢率、品質異常跟蹤結案率，確保品質監控的質量。

　　4、加強業務知識學習，親自到車間進行各項工程質量監控工作，確保部門工作任務的完成。

　　二、完善質量管理體系，確保體系正常運作：

　　1、在陸總的領導下積極準備，并于今年11月份一次性通過了，20xx質量體系的復審，并取得證書。

　　2、設計統計報表完善質量記錄和質量統計�，F已形成品質周報統計，能直觀的反映各工段質量狀況，以便于各責任單位采取有效措施即時改善。

　　3、對一些檢驗工具進行了校驗。

　　三、嚴格質量控制，完善控制流程和檢測手段：

　　1、進料品質控制：擬制了《IQC進料檢驗作業規范》、《抽樣檢驗規則》文件，規范了進料檢驗作業流程和檢驗標準。

　　2、成品質量控制：擬制了《成品檢驗作業規范》、《抽樣檢驗規則》文件，規范了成品檢驗作業和檢驗標準。

品管部工作計劃 篇4

　　品質部工作在20xx年質量管理當中，結合公司領導指令，不斷的對車間生產中的產品質量狀況進行巡檢-發現-反饋-跟蹤-確認。將公司的批量質量事故降到了最低，以及通過質量統計分析及典型質量問題通報，使得整個公司人員的質量意識大大的提高。但在檢驗過程實踐執行中以及整體質量體系中所擔當的角色還存許多的不足，明年必須有一個跨越性提升，針對不足必須在未來給予糾正，對品管部提出更高要求來滿足公司整體水平的提高。

　　一：部門架構及人員

　　1，計劃QC10人，現有6人，需外/內聘4名2，QC定人定崗情況如下：

　　來料QC兼外協QC計劃1名，現暫缺，需外招1名。

　　木工車間：木一，木二各1名QC。木三兩名QC，現有3名，需外招1名。

　　油漆車間：計劃執色檢驗1名QC，粗磨/面漆/門框組1名QC，恒大門片組1名QC，現有1名QC，需外招2名油漆QC。

　　鋼質車間：非標/標準各1名QC，現有2名QC，有1名QC還屬于兼職，建議專職。3，品管部管理組建議3人，經理/主管/文員各一名，現在職一人，需外聘2人。4，QC人員統一歸屬管理：

　　現QC共6名，其中5名人事考勤管理歸屬所在職車間，為方便QC之間彈性調動，建議所有QC編制歸屬品管部管理，有利于公司檢驗工作的彈性調動及統一安排。

　　二：來料檢驗及外協產品管理

　　1，為保證公司原材料合格，避免因原材料及配件輔料不合格影響公司產品質量，導致影響整個產品的交貨期，將不良品杜絕在供應商的倉庫及公司入倉之前。保證流入車間生產的配件及原材料都是合格的。

　　2，故必須有一名專業的IQC對進廠之前的所有輔料配件及原材料進行入倉前檢驗，檢驗記錄采用簽名制及書寫報告格式，另可附加財務結算貨款時，如送貨單上無QC簽名確認合格的單據可以此為理由暫不結算。此機制可嚴防供應商的送貨質量。

　　3，對外協管理可采取中期檢驗及出貨檢驗兩種抽檢形式，由一名IQC定期對外協產品有計劃，分階段的檢驗，檢驗時間隨供應商對訂單所完成的進度來確定。檢驗完后分別填寫產品中期檢驗報告及產品出貨檢驗報告，書面形式給予供應商對有質量問題的產品進行整改。

　　三：過程檢檢及產品交接質量的檢驗

　　1，現有公司過程質量控制QC人員共6人，1人全檢，1人兼職，其它屬巡回檢驗為主。2，明年需階梯性的調整，計劃應每個車間能有一名QC隨時監控，避免個別QC因范圍過大，而導致首尾不能兼顧，也成為了錯誤的借口。

　　3，5名QC暫時行政人事歸屬還在相應車間管理，明年作調整之后統一由品管部調動，遇到關鍵難控制工序時，將采取不定期的安排多名QC全檢，恢復正常質量可控狀態后再改為巡回檢驗。

　　4，重點工序產品交接前必須由QC檢驗確認合格后方可流入下工序，此機制在今年只是試行階級，明年嚴格執行，必能防止許多低級錯誤的產品流入下工序。任何錯誤越在前面發現，返工成本就越低。

　　5，將在產品生產之前，將根據20xx年所統計的質量問題數據作為依據，對即將要生產的產品進行質量問題評估和假設，將之前同類/同型號產品出現過的問題及很容易出現的問題，進行書面的向QC及車間班組進行提醒預防，杜絕同樣問題重復多次發生。

　　6，適當成熟時，看情況推行重點工序首件確認制度，由車間組長在調好模具或者其它批量生產之前，由當班QC對所生產的前1-3件執行首件確認合格后才能批量生產。

　　四：ISO質量管理體系導入及防火資料維護

　　1，現公司有參考性的檢驗規范還很缺乏，導致新來QC學習周期長，明年需制定相應的適合

　　本公司的檢驗規范，作為QC檢驗判定時的有效依據，統一標準后也可避免車間扯皮。

　　2，ISO質量管理體系文件還需外聘一名品管部文員負責專職管理，文員職責負責品管部相關數據統計及ISO體系文件的整理還有防火資料的維護與更新。

　　3，ISO質量管理體系迄今為止應是世界上最成熟的質量框架，現目前公司的質量體系暫無深

　　入到現場管理當中去，明年可階段性的切入，將現有的文件資料程序/制度/流程/進行修改/刪減來適應公司的生產需要。避免體系年審時各部門全部都來做假應付，此機制可提高全體員工的整體素質，還可用公司體系制度的壓力來管理運作。

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