精益生產方式中的零缺陷品質管理方法總結

時間：2023-10-05 14:54:40

精益生產方式中的零缺陷品質管理方法總結

精益生產方式中的零缺陷品質管理方法總結

精益生產方式中的零缺陷品質管理方法總結

　　質量是企業的生命，這一命題被許多優秀的企業奉為金科玉律，這些企業也因為信奉質量哲學，成為了舉世矚目世界級跨國公司。這些公司包括發明6σ管理系統的摩托羅拉，將6σ管理系統發展到登峰造極的通用電氣公司，他們在全力提高產品品質的同時，也因此獲得了豐厚的利潤回報，通過提高質量，不僅獲得了顧客滿意度，同時節省了巨額的質量成本。我們可以堅定地宣告，質量的提高與成本的降低并行不悖，追求零缺陷就是追求最最大限度的成本降低。

　　條條大路通羅馬，追求零缺陷的道路也同樣不止一條，就在歐美企業對6σ管理系統頂禮膜拜時，借助于東西方文化的差異，在東方，在日本，在豐田，逐步形成了另外一套零缺陷的品質管理方法，并取得了驕人的業績。據2000年的統計，每百輛日本汽車的缺陷數為9個，每百輛德國汽車的缺陷數為11個，每百輛的美國汽車的缺陷數為14個。可以用事實證明，誕生于日本豐田的精益生產方式，是與6σ管理系統并駕齊驅的國際頂級品質管理系統，目前全球最優秀的制造型企業將6σ管理系統與精益管理（Lean）相結合，并以實施Leanσ為榮。

　　精益生產管理是從消除制造過程中的浪費為主要出發點，在制造過程中，共有7大浪費，其中之一就是制造不良的浪費，為了消除這一浪費，“自働化”，成為精益生產的兩大支柱之一�？梢哉f，追求零缺陷的品質管理，是精益生產系統順利運行的基礎。

　　質量管理的方法是與生產管理的方法同步提高的，在制造業處于作坊式的時期，質量的保證主要依賴于制造者的個人技能，當時并沒有專職檢查人員的出現；當生產管理進入到大批量生產的年代后，專職檢驗員的出現，采用適當的抽檢比例，判斷整批產品的質量符合性成為質量保證的主流，進而發展到采用統計過程控制的方法，追求用盡可能少的樣本，通過控制影響產品質量的諸要素來保證產品的質量。盡管如此，采用統計過程控制的方法并不能保證零缺陷，盡管品質的不合格率已采用PPM的方法進行統計，但是，對于顧客來說，購買到一件不合格品，就足以放棄對企業的信心，從而讓企業失掉顧客的忠誠度。

　　唯一保證實現零缺陷的方法是人人都能想到，但卻不敢嘗試的古老的方法，即100%全數檢驗。

　　在精益的思維模式下，不但產品不良是一種浪費，設置專職檢驗人員同樣是一種浪費，因為就算一件產品經過100次檢驗，也不會使產品獲得更多的增值，不會因此讓顧客掏出更多的貨幣。這樣的結論讓我們陷入兩難境界，作業人員沒有時間實施檢驗，不然，制造的工作由誰承擔？再說，產品的質量靠工人自檢來判斷，總是不太放心。

　　一般來說，發現問題是解決問題的第一步，接下來，我們應該繼續追究產生問題的根本原因。

　　為什么工人沒有時間檢驗？因為檢驗的時間太長，將影響制造進度；為什么檢驗時間太長？因為測量產品時的測量基準定位和調整量具是一件耗時的工作；那么，問到這里，我們已經接近答案了，如果我們能夠設計快速檢驗的量具，在不耽誤作業時間的情況下完成檢驗工作如何。

　　為什么工人自檢的結果不讓人放心，繼續問下去，你將得到結論；人為的差異是最不好控制的因素，因此我們應該利用某種裝置替代人工的判斷。

　　好了，就算我們解決了上述問題，還有最根本的一個疑惑，當出現不合格時，如何自動將情況通知管理人員，不然，我們的工人將守在設備旁邊，呆呆的等候不合格出現，然后通知管理人員，采取措施，以防止再次發生。

　　所有關于品質管理的問題都清楚了，我們也接近了問題的答案，采用自働化控制，自働化；是指當生產發生異常時，生產線能自動停下來的方法，也是讓生產線具備人的智能。所以自働化是實現零缺陷，并同時杜絕專職檢驗這一浪費的最佳方案。

　　下面，簡單介紹幾種自働化的方法，提供讀者參考：

　　1．限制作業不良影響他人的限位裝置

　　在傳送鏈形成的流水線上，每個員工都要在設定的節拍下、在自己的工作區域內完成工作，當因為品質不良、作業延誤而無法完成本道工序的工作時，員工往往跨出自己的區域，以完成本道工序，這種跨位像多米諾骨牌，在很短的時間內將波及整條生產線的正常工作，造成工作的延誤和品質的不良。

　　可以設置簡單的裝置解決此問題，例如，將使用的工具懸掛在操作工位上方，同時將懸掛線的長度設定為工人操作范圍可以達到的地方，這樣，當工人出現跨區域的工作時，工具懸掛線的長度將限制工人的范圍，從而強制工人在節拍內完成工作。當然，未完成本道工序的產品是不可以傳到下序的，因此，在作業區域的邊緣設定生產線停止按鈕，一旦在節拍內無法完成工作，工人可以通過按鈕將生產線停止，這樣，管理者會快速發現異常，從而制定措施，防止再發生。

　　2．防止不合格加工的動作防止

　　前工序出現的不良品，繼續在本工序加工，只能造成重復浪費，并影響最終產品的品質，為了發現前工序的不良，可以采用接觸式的防錯系統。

　　根據前工序工件的品質特性，在本工序的加工臺上用限位開關設定工件的大小和形狀特性，一旦前工序工件出現品質不良，將無法觸動所有的限位開關，從而本工序設備無法啟動，防止不良品繼續加工。

　　3．防止裝配漏件的監控裝置

　　在成品包裝線上，因為需要放入發貨箱中的說明書，合格證，易損件、附件等種類眾多的物品，工人因此會出現漏裝的失誤，從而影響顧客的滿意。

　　為了保證作業人員將制定的零部件和說明書裝入發貨箱，可以將各類部件分類放入不同的收容箱內，在收容箱前設置一對電眼，當操作者依次取出不同的物品時，也就是隔斷過所有的電眼后，發貨箱的限位擋塊才可以移開，從而防止漏裝的失誤。

　　4．快速處理問題的ANDONＧ系統

　　快速處理現場出現的異常是現場管理者的第一責任，在大規模制造現場中，異常信息的有效傳遞非常關鍵，可以在每條生產線上設置指示燈，如果該線發生異常，指示燈就會點亮，同時，在廠房高處設置大屏幕顯示器，以表示異常出現的確切地點。

　　上述的幾個方法只是小技巧，如果我們掌握了自働化的理念，就可以根據實際狀況設計獨特的裝置，用最低的成本保證零缺陷的順利實現。

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